繼續(xù)上期對脫硝催化劑選型與設計的概述，針對不同行業(yè)選型也會有所不同，這里主要針對脫硝催化劑本身屬性對選型進行概述，主要包括高飛灰工況、高鈣工況

在高飛灰工況下，應選用孔徑大、截距大、煙氣通過性好的脫硝催化劑型號，減少積灰堵塞的風險。當煙氣中飛灰濃度在50~60 g/Nm3，甚至更高時，此時平板式脫硝催化劑由于其煙氣通道截面較蜂窩式大，高飛灰工況下煙氣和飛灰的通過性好等優(yōu)點，選用平板式脫硝催化劑不易積灰堵塞，運行安全性較高。當飛灰濃度小于50 g/Nm3 時，由于板式脫硝催化劑幾何比表面積比蜂窩式小，同樣的工程條件下，板式脫硝催化劑用量要比蜂窩式多約20~40%。

通常，當蜂窩式脫硝催化劑的孔數(shù)每增加一級，如從18×18孔向上增加為19×19孔時，對于同一工程項目，脫硝催化劑的設計用量可以減少在5%以上，由此可以節(jié)約脫硝催化劑采購成本5%以上。但是，孔徑變小后，煙氣通過性差，在高飛灰條件下，極易發(fā)生飛灰的架橋堵灰，脫硝催化劑一旦發(fā)生飛灰架橋，就會發(fā)生“累積”效應，即當脫硝催化劑部分孔道發(fā)生堵塞時，相對的使其他未堵塞的孔道通過的飛灰量急劇增大，再運行不長的時間，整個脫硝催化劑都會發(fā)生嚴重堵塞。

在高鈣工況下，CaO會導致脫硝催化劑失活速率加快，因此需要較大的設計裕量。當煤質(zhì)或飛灰中的CaO含量小于5%時，其對脫硝催化劑的設計影響不大，脫硝催化劑的設計用量主要取決于 SCR系統(tǒng)入口NOX濃度、煙氣流量、要求的脫硝效率等參數(shù)。當CaO含量超過5%以后，其對脫硝催化劑的設計影響開始變得顯著，在同樣的工況條件下，脫硝催化劑用量受CaO含量影響很大。隨著CaO含量的增加，脫硝催化劑用量呈線性遞增，特別是當CaO含量在30%左右時，脫硝催化劑用量比低鈣工況下的用量增加25%左右。

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